از سلول تا ماژول: فرآیند تولید ماژولهای خورشیدی Back-Contact (BC)
فهرست مطالب
مقدمه: چرا فناوری پشتتماسی صنعت خورشید را متحول میکند
صنعت فتوولتائیک در میانه یک تغییر فناوری واقعی قرار دارد. PERC سالها حاکم بود، TOPCon به سرعت رشد کرد، و اکنون معماری سوم توجه جدی تولیدکنندگان و توسعهدهندگان پروژه را به خود جلب کرده است: فناوری سلول پشتتماسی (BC).
سلولهای معمولی با تماس جلویی بخشی از نور خورشید را هدر میدهند زیرا خطوط فلزی شبکه روی سمت آفتابی قرار دارند. سلولهای BC تمام تماسهای الکتریکی را به پشت منتقل میکنند. جلو کاملاً تمیز میماند. این یعنی جریان اتصال کوتاه بالاتر، ظاهری براقتر، و بازده ماژول که اکنون با جریان اصلی رقابت میکند.
در اینجا بخشی است که BC را برای هر کسی که خط تولید دارد جذاب میکند: رسیدن از یک سلول BC نهایی به یک ماژول BC کاملاً مونتاژ شده همان کاری نیست که صنعت برای دههها انجام داده است. بدون باسبار جلویی، بدون انگشتی جلویی. این یک واقعیت نحوه اتصال سلولها، نحوه ساخت استرینگها، نحوه طراحی ریبونها و نحوه تنظیم دستورالعمل لمینیت را تغییر میدهد.
این وبلاگ فرآیند کامل از سلول BC تا ماژول BC را گامبهگام، با تجهیزات درگیر و تلههای فرآیندی که باید مراقب باشید، توضیح میدهد.
1. درک سلول BC: یک مقدمه سریع
1.1 سلول پشتتماسی چیست؟
سلول پشتتماسی (BC)، که گاهی سلول پشتتماسی متناوب (IBC) یا تمام پشتتماسی نامیده میشود، هر دو تماس امیتر و پایه را در پشت ویفر به صورت الگوی متناوب قرار میدهد. جلو سیلیکون خالی است که سه مشکل را همزمان حل میکند:
تلفات سایهاندازی، معمولاً 3-5٪ از سطح سلول در سلولهای معمولی
تلفات مقاومتی ناشی از مصالحههای طراحی شبکه جلویی
خطوط شبکه قابل مشاهده، که برای ظاهر اهمیت زیادی دارند
انواع پیشرو BC در 2024-2025:
| فناوری | توسعهدهنده(های) کلیدی | بازده سلول (آزمایشگاه) | بازده سلول (تولید انبوه) |
|---|---|---|---|
| HPBC (تماس پشتی با عملکرد بالا) | LONGi | ~26.5% | 25.0-25.5% |
| ABC (تماس پشتی کامل) | Aiko Solar | ~27.0% | 25.5-26.0% |
| TBC (تماس پشتی مبتنی بر TOPCon) | تولیدکنندگان متعدد چینی | ~27.1% | 25.0-25.8% |
| HBC (تماس پشتی مبتنی بر HJT) | CSEM, Maxeon, Risen | ~27.1% | 24.5-25.5% |
| IBC کلاسیک | Maxeon (formerly SunPower) | ~26.0% | 24.5-25.0% |
جهت واضح است: BC از یک محصول ممتاز خاص به یک رقیب اصلی تبدیل میشود که توسط تولیدکنندگان چینی در سالهای 2024-2025 به شدت مقیاسسازی میشود.
1.2 تفاوت بحرانی: هندسه تماس
در یک سلول PERC یا TOPCon، باسبارهای جلویی (9-16 روی سلولهای مدرن) و انگشتها تا حد ممکن نازک نگه داشته میشوند در حالی که همچنان جریان را جمعآوری میکنند. شما نوار را مستقیماً روی آن باسبارها لحیم میکنید. ساده.
در یک سلول BC، سمت پشتی نوارهای متناوب از تماسهای نوع n و نوع p را در یک الگوی موازی و درهمتنیده حمل میکند. عرض، گام و فاصله آن نوارها برای هر سازنده متفاوت است و اختصاصی هستند. آنها همچنین تعیین میکنند که سلول دقیقاً چگونه در داخل یک ماژول به هم متصل شود.
2. فرآیند تولید ماژول BC: گام به گام
یک خط ماژول BC تجهیزات زیادی با یک خط معمولی مشترک دارد، مانند لمینیتورها، استرینگرها و ایستگاههای قاببندی. اما مراحل اتصال و تشکیل رشته واقعاً متفاوت هستند. در اینجا جریان کامل است:
حالا بیایید هر مرحله را به نوبت بررسی کنیم.
مرحله 1: بازرسی و دستهبندی سلول ورودی
سلولهای BC از کارخانه سلول به صورت ربع، اندازه کامل یا نیمه برش، بسته به طراحی ماژول، تحویل داده میشوند. اولین مرحله با هر خط ماژول مطابقت دارد:
بازرسی بصری برای ترکهای ریز، خردگی، آلودگی یا تغییر رنگ
آزمون I-V برای Voc، Isc، Pmax و ضریب پرشدگی
تصویربرداری الکترولومینسانس (EL) برای تشخیص ترکهای ریز، انگشتهای شکسته، شنت یا نواحی مرده
دستهبندی و بستهبندی سلول بر اساس کلاس توان، معمولاً 1-2.5 وات، و برای سلولهای BC همچنین بر اساس یکنواختی رنگ، زیرا جلوی بدون پوشش هرگونه انحراف رنگ را بسیار قابل مشاهده میکند
چالش خاص BC: بدون فلز جلو، یکنواختی رنگ همه چیز است، به ویژه برای کاربردهای مسکونی و BIPV که ظاهر فروش را تعیین میکند. بسیاری از تولیدکنندگان BC از binهای رنگی دقیقتر استفاده میکنند، گاهی اوقات با دستگاههای رنگسنج که مقادیر L را میخوانند، به صورت سفارشی مرتب شدهاند.ab* در مقایسه با ماژولهای معمولی.
مرحله 2: اتصال سلولها / اتصال داخلی - قلب تولید ماژول BC
اینجاست که ماژولهای BC بیشترین تفاوت را با ماژولهای معمولی دارند و بیشتر نوآوریهای اخیر تجهیزات در اینجا قرار دارد.
2.1 چالش اتصال داخلی
روی یک سلول معمولی، یک روبان تخت را روی باسبارهای جلو لحیم کرده و به پشت سلول بعدی تا میزنید. هندسه ساده.
روی یک سلول BC، هر دو کنتاکت مثبت و منفی در پشت به صورت الگوی interdigitated قرار دارند. بنابراین:
یک روبان ساده که از جلو به پشت تا شود کار نمیکند
اتصال داخلی باید نوارهای کنتاکت پشتی سلولهای مجاور را پل بزند
گام نوار، عرض و تراز آن مختص تولیدکننده است
عدم تراز در هنگام اتصال باعث تلفات مقاومت سری یا اتصال کوتاه میشود
دو روش اتصال داخلی امروزه در تولید انبوه غالب هستند.
گزینه A: اتصال با چسب رسانا (CA)
این روش که توسط تولیدکنندگانی مانند Aiko Solar برای ماژولهای ABC خود پشتیبانی میشود، از چسب رسانای الکتریکی (ECA)، یک اپوکسی پر از نقره، به جای لحیم استفاده میکند.
فرآیند:
یک توزیعکننده دقیق مقدار کنترلشدهای از چسب رسانا را روی نوارهای کنتاکت پشتی قرار میدهد
اتصالدهنده، یک روبان مسی قلعاندود تخت یا یک مدار چاپی انعطافپذیر (FPC)، روی چسب قرار میگیرد
مجموعه در یک کوره با دمای پایین، حدود 150-180 درجه سانتیگراد به مدت 1-3 دقیقه، یا در حین لمینیت پخت میشود
مزایا:
فرآوری در دمای پایین، بنابراین تنش حرارتی کمتری روی سلولها وارد میشود، که با کاهش ضخامت ویفرها به 130 میکرون و کمتر اهمیت دارد
بدون تماس هویه لحیمکاری، بنابراین ترکهای ریز کمتر
قابلیت گام ریز تا زیر میلیمتر، مطابق با الگوی interdigitated ریز
چسب پختشده کمی انعطافپذیر میماند و تنش چرخه حرارتی را بهتر از لحیم سخت جذب میکند
معایب:
ECA پر از نقره گران است
پخت زمان چرخه را افزایش میدهد، هرچند پخت درون خطی در حین لمینیت کمک میکند
قابلیت اطمینان بلندمدت اتصالات ECA هنوز در مقیاس صنعتی اثبات نشده است، هرچند دادههای اولیه تست شتابیافته خوب به نظر میرسد
گزینه B: لحیمکاری بدون باسبار (0BB) / فناوری سیم هوشمند
روش متداولتر که توسط تولیدکنندگانی مانند LONGi برای ماژولهای مبتنی بر HPBC استفاده میشود، اغلب با لحیم کمدما یا روشهای SmartWire.
فرآیند:
سیمهای گرد بسیار نازک، حدود 0.2-0.35 میلیمتر، یا سیم تخت (SmartWire) در یک قاب حامل از پیش قرار داده میشوند
سلول BC رو به بالا، پشت نمایان، روی مجموعه سیم قرار میگیرد
یک ترمود (میله داغ) یا گرمایش مادون قرمز به طور مختصر لحیم روی سیم را ذوب کرده و آن را به نوارهای پشتی متصل میکند
سیم به سلول بعدی هدایت میشود
ایده کلیدی 0BB، بدون باسبار است. به جای لحیم کردن یک نوار ضخیم روی باسبارهای مجزا، دهها سیم بسیار نازک مستقیماً با انگشتان تماس نازک پشتی تماس میگیرند، بنابراین نیازی به باسبار ضخیم نیست.
مزایا:
بر اساس تجهیزات لحیمکاری موجود ساخته شده است، بنابراین سرمایهگذاری اولیه کمتر است
اتصالات لحیم به خوبی شناخته شدهاند، بنابراین قابلیت اطمینان بالا است
سیمهای 0BB با الگوی بینانگشتی تطابق دارند
معایب:
نیاز به کنترل حرارتی دقیق دارد، گرمای زیاد به ویفرهای نازک آسیب میزند
همترازی سیم به تماس بحرانی و دقیق است
مقاومت سری کمی بالاتر از CA در برخی تنظیمات
تجهیزات استرینگینگ: آخرین نسل
از سال 2026-2027، تامینکنندگان پیشرو برای استرینگینگ BC عبارتند از:
| تامینکننده تجهیزات | فناوری | ویژگی کلیدی |
|---|---|---|
| SC Solar (یا Jinchen) | استرینگینگ CA + 0BB | توزیع CA با سرعت بالا، <0.5 ثانیه/سلول |
| Autowell | لحیمکاری 0BB | SmartWire چندسیمه سازگار با BC |
| Leadmicro / Lead Intelligence | هیبرید 0BB + CA | پلتفرم انعطافپذیر برای هر دو فناوری |
| Teamtechnik (آلمان) | استرینگر چندسیمه | تأیید شده در تولید Maxeon IBC |
| ooitech | خط 0BB BC | خطوط ماژول BC چین |
رشتهسازی سلولهای BC تقریباً 10-15٪ کندتر از سلولهای معمولی است زیرا تراز دقیقتری نیاز دارد، اما تامینکنندگان به سرعت این شکاف را کاهش میدهند.
مرحله 3: چیدمان رشته و تشکیل ماتریس
پس از تشکیل رشتههای BC، معمولاً 2xN سلول برای چیدمانهای نیمبرش، وارد ماتریس ماژول میشوند:
تکشیشه (شیشه/پشتیبان) یا دوگانهشیشه (شیشه/شیشه)، که دومی به طور فزایندهای برای BC با هدف قابلیت اطمینان بالا و BIPV رایج است
رشتهها روی انکپسولانت پشتی در جهت سری صحیح قرار میگیرند
فاصله رشتهها مطابق با اندازه ماژول است، به عنوان مثال یک ماژول 72 سلولی مبتنی بر M10 حدود 2278 x 1134 میلیمتر است
ملاحظات خاص BC: سلولهای BC جریان کمی بیشتر را به دلیل عدم سایهاندازی جلو هدایت میکنند و هیچ باسباری در جلو به عنوان نشانه بصری ندارند. بنابراین چیدمان معمولاً یک بررسی نوری برای تأیید قطبیت سلول قبل از لمینیت اضافه میکند. یک سلول BC وارونه راحتتر از یک سلول با تماس جلویی با باسبارهای آشکار از دست میرود.
مرحله 4: اتصال باس و اتصال متقاطع
پس از چیدمان، نوارهای باس اصلی رشتهها را به صورت سری برای افزایش ولتاژ متصل میکنند.
برای ماژولهای BC:
اتصال نوار باس از همان اصل ماژولهای معمولی پیروی میکند، نوار به پدهای باسبار در لبه سلول لحیم میشود
سلولهای BC اغلب دارای پدهای باسبار مخصوص در لبهها هستند که پهنتر از انگشتان بیندندانهای ظریف هستند، بنابراین لحیمکاری باس با تجهیزات معمولی قابل مدیریت است
برخی از طرحهای BC از اتصالدهندههای رشته یکپارچه استفاده میکنند که در حین رشتهسازی متصل میشوند و میتوانند مرحله باس جداگانه را حذف کنند
آخرین پیچش، هیبرید شینگل + BC: برخی از تولیدکنندگان در حال آزمایش BC شینگل هستند، سلولهای BC را به نوارهایی برش داده و روی هم قرار میدهند، بنابراین نیازی به نوار باس جداگانه نیست. چسب رسانا در هر همپوشانی اتصال سری را ایجاد میکند. هنوز در سال 2025 خاص است، اما برای چیدمانهای با چگالی بالا امیدوارکننده است.
مرحله 5: لایهگذاری (مونتاژ انکپسولانت + شیشه + پشتیبان/شیشه)
لایهگذاری بسیار شبیه یک ماژول معمولی است.
برای یک ماژول BC شیشه/پشتیبان:
ورق انکپسولانت پشتی، EVA یا POE، 0.45-0.5 میلیمتر، روی میز لایهگذاری قرار میگیرد
رشتهها/ماتریس BC روی آن قرار میگیرند
ورق انکپسولانت جلویی روی سلولها قرار میگیرد
شیشه جلو، سکوریت و پوشش داده شده با AR برای حداکثر عبور نور، در بالا قرار میگیرد
برای یک ماژول BC شیشه/شیشه، که به طور فزایندهای محبوب است:
شیشه جلو، انکپسولانت جلو، ماتریس سلول، انکپسولانت پشت، شیشه پشت (شفاف برای بهره دووجهی یا مات)
نکات انکپسولانت مخصوص BC:
POE (الاستومر پلیاولفین) به شدت بر EVA برای BC ترجیح داده میشود به دلیل نفوذپذیری کمتر بخار آب که از کنتاکتهای پشتی در برابر خوردگی رطوبت محافظت میکند؛ مقاومت PID بهتر، که زمانی اهمیت دارد که کل معماری الکتریکی در پشت قرار دارد؛ و چسبندگی قویتر به سطح فلزی صاف پشت
یکنواختی ضخامت انکپسولانت در اینجا اهمیت بیشتری دارد، زیرا جریان ناهموار تفاوتهای نوری در جلو، سمت نمایشی ماژول BC ایجاد میکند. انکپسولانت ناهمگن میتواند حبابهای قابل مشاهده یا عیوب آبی را ایجاد کند که در جلوی بدون باسبار خودنمایی میکند
مرحله ۶: لمینیشن
استک وارد لمینیتور میشود، که به جرات بحرانیترین دستگاه در هر خط ماژول است.
یک پروفایل لمینیشن معمولی برای ماژولهای BC:
| فاز | دما | خلاء | فشار | مدت زمان |
|---|---|---|---|---|
| پیشگرمایش | ۱۳۵-۱۴۵ درجه سانتیگراد | خلاء کامل (<1 mbar) | - | ۳-۵ دقیقه |
| ژلاسیون | ۱۴۵-۱۵۰ درجه سانتیگراد | خلاء کامل | - | ۵-۸ دقیقه |
| پخت / پرس | ۱۴۵-۱۵۵ درجه سانتیگراد | آزادسازی خلاء | ۰.۸ اتمسفر (دیافراگم سیلیکونی) | ۱۲-۱۸ دقیقه |
| خنککننده | <۸۰ درجه سانتیگراد | - | حفظ فشار | ۵-۱۰ دقیقه |
زمان کل چرخه: ۲۵-۴۰ دقیقه بسته به انکپسولانت و لمینیتور.
چالشهای لمینیشن مخصوص BC:
حبس هوا در کنتاکتهای پشتی. الگوی انگشتی درهمتنیده ریزتوپوگرافی ایجاد میکند که هوا را در طول لمینیشن به دام میاندازد. تولیدکنندگان برتر از فیلمهای انکپسولانت بافتدار یا دارای کانالهای میکرو استفاده میکنند که گاهی انکپسولانت تهویهشونده نامیده میشود، تا هوا در طول فازهای خلاء راحتتر خارج شود.
چسب رسانا پخت. اگر در رشتهسازی از CA استفاده شود، لمینیت وظیفه دوگانه دارد، ماژول را محصور کرده و همزمان چسب را پخت میکند. پروفیل باید چسب را به پخت کامل برساند، تقریباً 150 درجه سانتیگراد به مدت 10 دقیقه یا بیشتر، بدون اینکه انکپسولانت را بسوزاند.
مدیریت خمیدگی سلول. سلولهای BC، به ویژه سلولهای نازک با ضخامت 140 میکرون یا کمتر، ممکن است به دلیل تنش نامتقارن متالیزاسیون پشتی کمی خم شوند. لمینیت باید این خمیدگی را بدون تغییر فاصله بین سلولها جذب کند، بنابراین ویسکوزیته انکپسولانت در طول ژل شدن با دقت تنظیم میشود.
تجهیزات لمینیتور برای ماژولهای BC. همان برندهای اصلی برای خطوط معمولی و BC استفاده میشوند، اما لمینیتورهای تنظیم شده برای BC دارای خلاء تقویت شده (دو مرحلهای تا <0.5 میلیبار)، یکنواختی دمای دقیقتر (حدود ±1.5 درجه سانتیگراد در سراسر میز) و پروفیلهای فشار دیافراگم قابل برنامهریزی، از فشار نرم تا کامل هستند.
مرحله 7: پیرایش، تمیز کردن لبه و قاببندی
پس از لمینیت، ماژول موارد زیر را دریافت میکند:
پیرایش لبه، حذف انکپسولانت اضافی که از لبه شیشه خارج شده است
سنگ زنی/پخ زنی لبه برای ایمنی و کاهش نقاط تنش
اتصال قاب با درزگیر سیلیکونی یا پرچ مکانیکی
قاببندی خاص BC. ماژولهای BC معمولاً به عنوان محصولات ممتاز برای پشتبام مسکونی، BIPV و تجاری سطح بالا قرار میگیرند، بنابراین ظاهر قاب اهمیت بیشتری دارد. قابهای مشکی، آنودایز شده یا رنگ شده، استاندارد هستند تا ظاهر تمام مشکی حفظ شود. برخی ماژولهای BC بدون قاب و فقط با درزگیر لبه ساخته میشوند، به ویژه برای BIPV. پروفیلهای قاب ممکن است نازکتر باشند یا از اتصالات گوشه تمیزتر برای مطابقت با ظاهر سلول شیک استفاده کنند.
مرحله 8: نصب جعبه اتصال
جعبه اتصال در پشت نصب میشود و به روبانهای باس متصل میشود.
برای ماژولهای BC، جعبههای اتصال با پروفیل کوچک و برجستگی کم ترجیح داده میشوند، باز هم برای ظاهر و تناسب BIPV. برخی سازندگان از طرحهای جعبه اتصال یکپارچه با دیودهای بای پس تعبیه شده در ماژول به جای جعبه خارجی استفاده میکنند. لحیم کاری یا پرچ کردن سیمهای جعبه اتصال به دنبالههای روبان باس مانند ماژولهای معمولی است، اما سیمها باید از سطح پشتی متراکم از تماس دور شوند تا از هرگونه اتصال کوتاه جلوگیری شود.
مرحله 9: پخت و خنکسازی
پس از قاب و جعبه اتصال:
پخت سیلیکون: 15-30 دقیقه در دمای اتاق، یا سریعتر در تونل هوای گرم در 60-80 درجه سانتیگراد به مدت 5-10 دقیقه
تهویه حرارتی: برخی تولیدکنندگان ماژول قاببندی شده را از یک تونل خنککننده کنترلشده عبور میدهند تا انکپسولانت را تثبیت کرده و تنش باقیمانده را قبل از تست الکتریکی کاهش دهند.
مرحله 10: تست فلش و تصویربرداری الکترولومینسانس (EL)
آخرین گیت کیفیت قبل از بستهبندی.
تست فلش (منحنی I-V). یک شبیهساز خورشیدی، معمولاً کلاس AAA+ مطابق با IEC 60904-9، یک پالس نوری کالیبره شده (AM1.5G، 1000 W/m2، 25 درجه سانتیگراد) شلیک میکند و منحنی کامل I-V را میخواند: Pmax، Voc، Isc، FF و بازده ماژول بر اساس مساحت.
ماژولهای BC معمولاً به موارد زیر دست مییابند:
بازده ماژول 22.5-24.0% برای فرمتهای رایج 182mm یا 210mm
580-620W برای یک ماژول استاندارد 72 سلولی نیمه برش با استفاده از سلولهای M10
تصویربرداری الکترولومینسانس (EL). جریان تحت بایاس مستقیم تزریق میشود و یک دوربین مادون قرمز درخشش را ثبت میکند. نقاط تاریک نشاندهنده ترکهای میکروسکوپی، انگشتهای شکسته یا نوارهای تماس، اتصال کوتاه یا سلولهای مرده است.
نکته EL مخصوص BC. EL برای ماژولهای BC از پشت گرفته میشود، جایی که کنتاکتها و مسیرهای جریان قرار دارند. تصاویر با EL سلول جلویی متفاوت است، الگوی انگشتهای درهمتنیده به وضوح نشان داده میشود و عیوب متفاوت به نظر میرسند. اپراتورها و سیستمهای EL مبتنی بر هوش مصنوعی به کتابخانههای عیوب مخصوص BC نیاز دارند.
مرحله 11: بازرسی بصری، برچسبگذاری و بستهبندی
مراحل نهایی:
بازرسی بصری برای عیوب ظاهری، خراشهای شیشه جلو، نقص قاب، نشت درزگیر
برچسب با دادههای الکتریکی، گواهینامهها (IEC 61215، IEC 61730، MCS، UL و غیره)، شماره سریال، تاریخ ساخت
بستهبندی، معمولاً 30-36 ماژول در هر پالت، با محافظ گوشه، بستهبندی شده با تسمه و روکش
از آنجایی که ماژولهای BC در رده بالایی قرار دارند، سطوح کیفیت اغلب بالاتر است: برخی تولیدکنندگان به جای نمونهبرداری، 100% بازرسی EL انجام میدهند، استانداردهای ظاهری سختتر میشوند (بدون عیوب قابل مشاهده در ناحیه فعال)، و بستهبندی ممکن است مواد مارکدار یا راهنماهای نصاب برای مخاطبان مسکونی اضافه کند.
3. ملاحظات کلیدی کیفیت و قابلیت اطمینان برای ماژولهای BC
| چالش | علت ریشهای | کاهش |
|---|---|---|
| خوردگی کنتاکت پشتی | رطوبت به کنتاکتهای متالیزه حمله میکند | انکپسولانت POE، طراحی لبهبندی، ساختار شیشه-شیشه |
| تخریب چسب رسانا | خستگی حرارتی-چرخهای اتصالات CA | فرمولاسیون بهینه CA، طراحی اتصال با کاهش تنش |
| ترکهای ریز سلول (ویفرهای نازک) | تنش مکانیکی در فرآیند استرینگ/لایهگذاری | جابجایی با تنش کم، CA به جای لحیم، کپسولانت نازکتر |
| PID (تخریب ناشی از پتانسیل) | تنش ولتاژ بالا در اتصال پشتی | کپسولانت POE، طراحی سلول ضد PID، جعبه اتصال ارت شده |
| یکنواختی رنگ | تغییرات ویفر قابل مشاهده در سطح جلوی بدون پوشش | دستهبندی دقیق رنگ ورودی، ثبات فرآیند |
4. وضعیت تولید ماژولهای BC در سالهای 2026-2027
بازار ماژولهای BC به سرعت در حال مقیاسپذیری است:
LONGi به طور کامل به BC (HPBC 2.0) به عنوان فناوری اصلی بعدی خود روی آورده است، با اهداف ظرفیت اعلام شده بیش از 50 گیگاوات تا پایان سال 2025
Aiko Solar ABC را به مقیاس چند گیگاواتی رسانده است، با بازده سلول تولید انبوه بالای 25.5%
Tongwei، JinkoSolar و Risen Energy همگی در حال توسعه انواع TBC (هیبرید TOPCon-BC) یا BC خالص برای تولید 2025-2026 هستند
Maxeon به تولید ماژولهای IBC ممتاز در کارخانههای مالزی و مکزیک خود ادامه میدهد
تامینکنندگان تجهیزاتی مانند Autowell، SC Solar و Leadmicro سیستمهای استرینگر و لایهگذاری اختصاصی آماده برای BC را راهاندازی کردهاند
بازده در سطح ماژول اکنون به 23.0-24.0% برای ماژولهای BC تجاری (سیلیکون تک اتصالی) رسیده است، با کلاسهای توان بالای 600 وات در فرمفاکتورهای استاندارد.
شکاف هزینه بین ماژولهای BC و TOPCon به حدود 0.05-0.10 یوان بر وات، یعنی حدود 0.02 دلار بر وات کاهش یافته است، و بسیاری از تحلیلگران انتظار دارند BC تا سالهای 2026-2027 با افزایش استفاده از تجهیزات و کاهش مصرف نقره به برابری هزینه با TOPCon برسد.
5. نتیجهگیری: تولید ماژول BC - چیزی فراتر از تغییر سلول
ساخت یک ماژول BC فقط قرار دادن سلولهای BC در یک خط تولید معمولی نیست. اتصالات، انتخاب کپسولانت، دستور پخت لمینیشن، پروتکل بازرسی و استانداردهای کیفیت همگی نیازمند راهحلهای هدفمندی هستند که به هندسه و ارزش پیشنهادی سلولهای پشتتماسی احترام بگذارند.
نکته مثبت: تجهیزات، مواد و دانش فرآیند به سرعت در حال بلوغ هستند. آنچه پنج سال پیش فقط بازار مسکونی ممتاز را پوشش میداد، اکنون در آستانه پذیرش主流 در مقیاس گیگاوات است.
برای هر کسی که مسیر BC را بررسی میکند، توصیه ساده است. ابتدا مرحله اتصال به شبکه را به درستی انجام دهید، جایی که حدود ۸۰٪ کار فرآیند در آنجا انجام میشود. اتصال رشتهها را درست انجام دهید، انکپسولانت مناسب را انتخاب کنید، و بقیه خط بیشتر تکامل است تا انقلاب.
عصر ماژولهای پشت-تماسی فرا رسیده است.
دیدگاه Ooitech
ما مدام به مشتریان وقتی درباره خطوط BC میپرسند، همین را میگوییم: کل بازی در استرینگر و انکپسولانت است، نه بقیه خط. توزیع CA را تکرارپذیر کنید و یک POE خوب انتخاب کنید، و یک خط ماژول خوب هندسه تماس پشتی را بدون دردسر مدیریت میکند. یک نکته قابل ذکر: Ooitech فقط خطوط مونتاژ ماژول را تأمین میکند، نه تولید سلول، بنابراین یک پروژه BC تجهیزات layup، لمینیشن و تست ما را با هر سلول BC که تهیه میکنید جفت میکند. اگر میخواهید این جریان را در یک کارخانه واقعی ببینید، کانال یوتیوب Ooitech در www.youtube.com/ooitech مکان خوبی برای تماشای فیلمهای واقعی استرینگ و لمینیشن است.
